میلگرد آجدار، آرماتور یا آهن فولادی می باشد که در سازه های بتنی به منظور فراهم نمودن مقاومت کششی مطلوب در سازه و جبران مقاومت کششی کم بتن مورد استفاده قرار می گیرد. به این نوع فولاد که در سازه های بتن آرمه به منظور فراهم نمودن شرایط فوق الذکر مورد استفاده قرار می گیرد میلگرد گویند.

کاربرد میلگرد آجدار

 

، به منظور درگیر شدن و افزایش هرچه بیشتر سطح تماس میلگرد با بتنی که میلگرد در آن مورد استفاده قرار می گیرد، می باشد که آج میلگرد به صورت مارپیچ یا یکنواخت، دوکی شکل و یا مرکب بر روی میلگرد آجدار با درصد کربن و سختی و قابلیت خم پذیری مختلف تعبیه می گردد و بسته به نوع کاربرد میلگرد از این سه نوع میلگرد آجدار استفاده می گردد. لازم به ذکر است به منظور فراهم نمودن شرایط فوق آج بر روی میلگرد آجدار با عمق استاندارد اعمال می گردد. البته باید به این نکته توجه نمود که در موارد خاص از انواع مقاطع فولادی مانند ناودانی، قوطی ویا مقاطع I ( آی ) شکل نیز به این منظور استفاده می گردد.

انواع میلگرد

میلگرد آجدار با آج مارپیچ یا یکنواخت از نوع میلگرد A2 بوده که به دلیل کمتر بودن درصد کربن در ساختار آن از قابلیت خم پذیری بهتری برخوردار است و در ساخت خاموت از آن استفاده می شود.
میلگرد آجدار با آج دوکی شکل از نوع میلگرد A3 بوده که دارای درصد کربن بیشتری نسبت به نوع قبل می باشد و بیشتر نقش سازه ای را در طراحی ها بر عهده دارد.
میلگرد آجدار با آج مرکب نیز از نوع میلگرد A4 بوده که به دلیل سختی بالای آن بیشتر در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد.

ضایعات شمش فولادی
اگر بخاهیم نگاهی دقیق تری به اخبار منتشر شده درباره ی فلزات آهنی بیندازیم به این پی میبریم که بسیاری از کارخانه ها هم اکنون برای تولید نیاز به قراضه آهنی دارند ، معمولا در همه جای دنیا ما شاهد این هستیم که از آهن قراضه برای بازیافت و استفاده مجدد بهره برداری میکنند که این روش هم جلوی کمبود منابع را میگیرد و هم باعث کسب درآمد میشود یکی از ضایعات آهنی که امروزه نیاز شدیدی به آن داریم شمش فولادی است.
شمش های فولادی امروزه زیاد مورد استفاده قرار میگیرد که بیشترین استفاده در ساختمان سازی احساس میشود ، بیاید در ادامه به بررسی انواع شمش فولادی و ضایعات شمش فولادی بپردازیم .

شمش فولادی چیست؟

شمش مهمترین کالای زنجیره فولاد است، شمش های فولادی از تولیدات شرکت های فولادی است که با توجه به نیاز صنایع مختلف به صورت ساختار شیمیایی و فیزیکی تولید میشوند.شکل ظاهری شمش ها به صورت ذوزنقه ای شکل بوده که طول نهایی هر کدام در حدود ۲ متر می باشد ، از جمله ویژگی های این نوع از محصولات حمل و نقل راحت آنها به دلیل شکل ظاهری آنها می باشد .

شمش های فولادی جز تولیدات نورد میانی فولاد به حساب می آید که در سه رده ، بیلت ، فابریک ، اسلب تولید میشوند که هر یک از آنها با دیگری متفاوت است که در ادامه به بررسی توضیح مختصری درباره آنها میپردازیم پس همچنان به خواندن ادامه دهید تا با انواع آن آشنا شوید.

 انواع شمش فولادی

  • بیلت

دلیل انتخاب اصطلاح بیلت این است که اگر شمش مستقیما از تولید ccm به مصرف نورد برسد به آن شمش ccm یا بیلت گفته میشود. بیلت بیشتر برای تولید میلگرد ها و.. صورت میگیرد. بیلت که به عنوان شمشال هم شناخته میشودتفاوت هایی با شمش دارد که در ادامه به شما خواهیم گفت.

تفاوت شمش با بیلت در این است که طول بیشتری نسبت به شمش ها دارند و سطح شمشال ها دایره ای شکل یا مربعی شکل با عرض کمتر از ۱۵ سانتی متر یا به عبارتی سطح مقطع کوچک تر از ۲۳۰ سانتی متر مربع دارد .

  • شمش فابریک

شمش های فابریک در ابعاد بالاتری تولید میشوند و بعد از گذرانندن فرآیند نورد به سایز های مورد نظر در آمده و جهت استفاده در نوردهای مقاطع تولید میشوند که البته در گذشته به اسم بلوم اتلاق داده میشد که با گذر زمان و تغیر ادبیات به شمش فابریک تغیر نام پیدا کرد.

شمش فابریک، شمشی است که از کنار اسلب بدست می آید و یا تمامی اسلب به صورت شمش درمی آید. در مجموع روش تولید تمامی شمش ها به یک شکل است و تفاوت چندانی در پروسه ی تولید آنها وجود ندارد .

بلوم یا فابریک که به عنوان شمش نیز شناخته می شود در واقع همان بیلت ولی با عرض بیش از ۱۵ سانتیمتر یا به عبارتی سطح مقطع کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع است به همین دلیل معمولا بلوم و بیلت در یک دسته قرار میگیرند. عمده مصارف بلوم برای ساخت ریل، سپری،ناودانی،قوطی،تیرآهن و غیره میباشد.

بلوم یا در اصطلاح شمش فابریک ، ابتدا در مقاطع بزرگتر تولید می شوند سپس توسط نورد نهایی به مقاطع دیگر تبدیل می شوند .

  • اسلب

اسلب دارای ظاهری متفاوت از رده های دیگر شمش بوده و برخلاف بیلت و بلوم ، دارای سطح مقطعی مستطیلی می باشد . معمولا به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ متری می باشد .اسلب مواد اولیه ساخت ورق فولادی است .به اسلب ، سلب و یا تختال نیز گفته می شود.

 

طبق گفته های بالا نتیجه میگیرم که تفاوت این سه شمش در ابعاد و ظاهر آنهاست و همونطور که گفته شد در پروسه تولید آنها تفاوتی وجود ندارد و همه تقریبا به یک شکل تولید میشود و کاربرد آنهاد نیز مشترک است.

از شمش فولادی به چه صورت استفاده میشود؟

شمش های فولادی پس از عبور از مرحله نورد به محصولات نهایی همانند:

  • میلگرد 
  • نبشی 
  • ناودانی 
  • سپری
  • تیرآهن و …  مورد استفاده قرار میگیرند .

و درمورد تولید شمش های فولادی باید بگوییم که توسط دو کوره القایی و قوس الکتریکی تولید میشوند که وجود این دو کوره بسیار موثر است در تولید شمش و به گونه ای هستند که شمش های فولادی در کوره قوس الکتریکی از کیفیت و قیمت بالاتری در بازار برخوردار است.

وقت آن رسیده که در مورد ضایعات شمش فولادی به شما بگوییم پس همچنان با ما همراه باشید.

ضایعات شمش فولادی

شمش امروزه کاربرد بسیاری زیادی در همه اقسام دارد ولی همانطور که در بالا گفته شد بیشترین استفاده را در ساختمان سازی داریم.

ضایعات سوپر ویژه از جمله ضایعات شمش فولادی هم گفته میشوند ،ضایعات ساختمانی در نیتجه ی کار ساخت و ساز ایجاد میشود و رها میشود که ما میتوانیم با جمع آوری آنها و استفاده دوباره کمبود فولادسازی در کشور را برطرف کنیم .

شاید شما هم امروزه شاهد ساختمان سازی زیاد درون شهر شده باشید که با افزایش  زیاد ساختمان سازی ما روز به روز با کاهش تولیدات در فولاسازی رو به رو میشویم پس میتواینم جلوی این کار را با بازیافت همین وسایلی که در ساختمان سازی استفاده میشود از جمله میلگرد ، ناودانی و … بگیریم.
نتیجه ای که از این مطلب حاصل میشود این است که شمش فولاد هم یکی از مهم ترین فلزات گفته میشود که بازیافت این ضایعات هم بسیار حائز اهمیت است پس سعی کنید راحت از آن نگذرید و شما هم در آن جمع آوری ضایعات شمش فولادی سهیم باشید.

آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن (Direct Reduced Iron ) است منظور از سنگ آهن همان گندله می باشد که طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می گردد.

.شکل ظاهری آهن اسفنجی بصورت قطعات کروی (گندله) متخلخل که دارای ظاهری اسفنجی می باشد که به همین دلیل به آن اهن اسفنجی می گویند. آهن اسفنجی دارای عیار بالای آهن بوده که امروزه با توجه به کمبود ضایعات آهن و افزایش قیمت آن و همچنین مشکلات زیست محیطی رواج بیشتری دارد.

عیار آهن اسفنجی:

عیار و میزان آهن موجود در sponge iron، بین ۸۴ الی ۹۵ درصد می باشد.

عیار بالای اهن اسفنجی موجب شده منبع مناسبی برای تولید آهن و فولاد باشد. همان طور که اشاره شداهن اسفنجی از بازیافت کانی‌ آهن طبیعی یا فرآوری شده که به دمای ذوب نرسیده است، حاصل می شود. احیا سنگ آهن در ایران اغلب با استفاده از فن آوری میدرکس انجام می شود.

میدرکس

در این فن آوری بصورت بی واسطه گندله سنگ آهن را با گازهای شکسته شده احیا می کنند. به این صورت که ابتدا گاز طبیعی وارد واحد شکست گاز (ریفرمر) می شود و بخاطر اثر حرارت وارد شده و وجود کاتالیزورهای مخصوص شکسته می شود و به H۲ و CO تفکیک می گردد. هیدروژن و مونوکسیدکربن آزاد شده وارد کوره احیاء شده و با اکسیژن موجود در گندله مذاب ترکیب و به این ترتیب سنگ آهن احیا می شود.

در این شیوه گندله سنگ آهن که عیار ۶۷% دارد احیا شده و اهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون Fe (نزدیک ۹۲ درجه) تولید می گردد. محصولی که در واحد احیاء تولید می شود قسمت خنک کاری در کوره را طی نمی کند و با دمای در نزدیک به ۶۰۰ درجه سانتی گراد به وسیله سیستم انتقال مواد ویژه به قسمت فولادسازی برای شارژ مستقیم کوره منتقل می شود.به احیای مستقیم سنگ آهن DRI نیز گویند.

اهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولاد سازی، در فرآیند ریخته گری به سه شکل اسلب (تختال)، بیلت( شمش) و میلگرد کاربرد دارند. اکنون حدود ۵% از فولاد جهان از اهن اسفنجی (DRI) به دست می آید و این روند در حال افزایش می باشد. گندله ترکیبی از آهن است که از تغلیظ سنگ آهن (کنتسانتره ) تولید می گردد. مقدار گندله استفاده شده در تولید DRI به ازای هر تن محصول نزدیک به ۴۵/۱ تن می باشد.

آهن اسفنجی

روش‌های تولید آهن اسفنجی:

۱ . تولید آهن اسفنجی با استفاده از گاز طبیعی :

فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از گاز طبیعی عبارتند از:

  • روش H.Y.L اچ-وال-ال
  • روشpurofer پروفر
  • روش Midrex میدرکس

۲ . تولید آهن با استفاده از زغال حرارتی :

  • فناوری‌های تولید آهن اسفنجی مبتنی بر روش (RHF) Rotary Heart Furnace
  • تولید آهن به روش ITmK3
  • فن‌آوری تولید آهن اسفنجی در کوره دوار به روش SL/RN
  • فرآیند Corex.

۳ .تولید آهن اسفنجی به شیوه احیاء مستقیم میدرکس :

شایان ذکر است که انتخاب روش احیای مستقیم سنگ آهن، به مکان قرارگیری کارخانه تولیدکننده و منابع موجود در دسترس بستگی دارد. مثلاً در ایران، با توجه به منابع غنی گازی، انتخاب منابع گازی، انتخابی منطقی تر است و گاز بعنوان ماده احیا کننده کاربرد دارد. همانگونه که اطلاع دارید، بکاربردن منابع زغال سنگ برای احیاسازی، مشکلات آلودگی هوا را نیز به دنبال دارد و همچنین معادن آن به سهولت در دسترس قرار ندارند. اما هم اکنون بزرگترین تولیدکننده اهن اسفنجی در دنیا، کشور هندوستان است که با تکیه برمنابع زغال سنگ به احیای سنگ آهن می پردازد.

sponge iron

کاربرد آهن اسفنجی:

اهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن است در نتیجه می توان با استفاده از این ماده درصد بالایی از مواد اولیه برای فراهم آوردن ذوب مورد نیاز واحدهای فولادسازی را بجای بهره گیری از ضایعات، تهیه نمود.

یکی از مهم ترین کاربردهای آهن اسفنجی در کوره های القائی می باشد. در کوره های القائی ای امکان وجود دارد که نزدیک به ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین قراضه نمود. البته این نکته را در نظر بگیرید که برای استفاده از آن در کوره القایی، به دانش فنی و تجربه نیاز می باشد. بعلاوه اهن اسفنجی تحول بزرگی در ریخته گری مداوم صنعت فولاد ایجاد نموده است.

بریکت چیست؟

بریکت همان آهن اسفنجی یا DRI می باشد. با این تفاوت که در زمان تولید، بصورت فشرده شکل گرفته و از نظر نوع و دمای فرآیند تولید به ۳ نوع ذیل تولید می شود.

    انواع بریکت:
  • بریکت گرم آهن اسفنجی
  • بریکت نرمه آهن اسفنجی
  • بریکت سرد آهن اسفنجی

بزرگترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی در جهان:

  • هند
  • ایران
میلگرد

قیمت میلگرد

برای اطلاع از قیمت تماس بگیرید

شمش فولادی

قیمت شمش

برای اطلاع از قیمت تماس بگیرید

آهن اسفنجی

قیمت شمش

برای اطلاع از قیمت تماس بگیرید